大家都知道電鍍要做好與前道的磨拋光關系密切，國內外電鍍質量存在著差別,尤其是光亮度要求比較高的裝飾產品,除采用先進的電鍍工藝外,產品毛坯的磨拋光工藝也是一個不容忽視的重要方面。

    例如Cu/Ni/Cr電鍍的關鍵工序是鍍件毛坯的研磨。經研磨拋光后表面達到光潔均勻,能使鍍層較細致。這樣既能提高鍍層的光亮度,又能提高鍍層的防腐能力。經研磨拋光后的鍍件毛坯粗糙度根據產品及電鍍層的不同要求而定,一般應達到6~7級。

    我們就接觸過一個汽配廠在電鍍消音器的加工過程中,對磨拋光認識不足,磨拋后的零件砂線明顯可見且紋路不一致,而要求鍍出鏡面光亮的產品,否則就認為電鍍工藝有問題,結果將電鍍時間從30分鐘延長至l小時,甚至更長,導致成本成倍上升,且最后合格率不高。經過一段時間的實踐,加強了拋光,時間縮至原來設計電鍍工藝,產品合格率反而大大提高

    美國Grand Junetion(Coloardo)公司對豪華轎車輪骨電鍍(如卡迪拉克、凌志等)生產中,為了保證有鏡面的外觀及優越的防腐性能,前處理拋光,鍍完銅之后再進行一道鏡面拋光,最后再鍍銅與雙層鎳套鉻的辦法。還有我們常見到國外高要求衛浴品牌產品也是用這種先鍍厚銅再拋光電鍍的工藝。

    拋光還對電鍍件耐蝕性能也有影響，我們樂將團隊就親自經歷過，一個國外品牌的水龍頭電鍍產品我們用測厚儀測出其銅，鎳，鉻各鍍層厚度，我們按其相同電鍍層厚度做出來，鹽霧試驗就是達不到其樣品的效果，最后發現就是在磨拋光工藝上的差別引起！

    目前國內普遍采用的磨料粒度一般為：80#、100#120#150#、180#、240#、280#及320#而按照FEPA(歐洲磨削制品協會)標準：磨料粒度要達400#、500#、600#甚至高達800#、1000氣1200#。

    M&T公司一份“基體材料對硬鉻鍍層抗蝕性能的影響”報告顯示：

    首先研磨基體5微米，然后依次以300#400#磨料研磨，最終得到一非常光滑均勻無任何缺陷的表面。一個工件經上述前處理再鍍硬鉻20微米，毫無疑問能通過48小時標準鹽霧試驗。相反如果基材的前處理不恰當，用80#，100#打磨后再去鍍則不能通過l小時或2小時的標準鹽霧試驗。差別就是有這么的大！

    這個例子說明了電鍍前基體磨拋光表面處理的重要性，即基材表面的狀況直接影響到電鍍工件的性能與耐蝕性。